Sistag integra i processi di lavorazione automatizzati e stand-alone grazie all’MMS
Sistag AG, in Svizzera, si affida all’automazione flessibile e agli applicativi di digital manufacturing Fastems per connettere tutta la propria produzione, compresi sia i processi di lavorazione automatizzati che quelli stand-alone.
L’azienda svizzera Sistag AG produce valvole per applicazioni complesse per il trattamento delle acque e per uso industriale. Nel loro stabilimento di Eschenbach a Lucerna, in Svizzera, circa 140 dipendenti producono oltre 20.000 valvole all’anno.
“Le nostre valvole sono utilizzate in tutto il mondo, ovunque siano presenti componenti solide nei liquidi” spiega Christian Zberg, Head of Technology di Sistag. Le valvole a saracinesca a corpo piatto sono il prodotto principale dell’azienda. “Sviluppate originariamente per l’industria cartiera, queste valvole possono essere utilizzate anche nel trattamento delle acque reflue, nell’industria petrolchimica e mineraria”, spiega Zberg.
L’FMS integra e automatizza la produzione
Nel 2005, Sistag ha investito nel suo primo sistema di produzione flessibile (FMS). Il loro Multi-Level System (MLS), inizialmente, automatizzava un centro di lavoro OKK HM 630. Negli ultimi 20 anni, il sistema è stato oggetto di estensione con un’ulteriore macchina OKK, ha subìto una completa modernizzazione ed è stato aggiornato a una versione più recente del Manufacturing Management Software (MMS). Oggi il sistema può ospitare 72 pallet macchina e 80 pallet materiale.
L’MMS gestisce l’intera programmazione, il controllo e il monitoraggio della produzione nell’FMS. L’MMS pianifica automaticamente la produzione con 96 ore di anticipo e si adatta ai cambiamenti in tempo reale, rendendolo il software di controllo dell’automazione più avanzato sul mercato.
Zberg dichiara: “Le interfacce dell’MMS consentono di collegare macchine di diversi produttori, il che rappresenta un vantaggio significativo. E ciò non si limita alle macchine: il software si integra anche con diversi dispositivi e data system. Noi clienti possiamo contare sul fatto che i nostri processi di oggi e di domani possano essere collegati”.
Nel 2023, Sistag ha investito in un ulteriore sistema Fastems con una capacità di carico maggiore. Il loro Flexible Pallet Container (FPC) è integrato con un centro di lavoro OKK HM 1000 e ha una capacità di 6 pallet di lavorazione da 3000 kg.
Pascal Metry, Production Manager di Sistag, spiega: “Utilizziamo l’MLS per corpi valvola più piccoli, con larghezza compresa tra 50 e 400 mm, e in questo caso il tempo di lavorazione settimanale per macchina è di circa 110 ore. Il nostro FPC è dedicato alla produzione di corpi valvola di grandi dimensioni, con larghezza compresa tra 450 e 800 mm.”
Gli aspetti legati alla sicurezza sul lavoro e all’ergonomia sono particolarmente curati nei sistemi di automazione Fastems. Entrambi gli FMS di Sistag sono infatti dotati di stazioni di carico inclinabili e rotanti, che consentono agli operatori di fissare e sbloccare comodamente i pezzi dai pallet di lavorazione.
Automazione dei processi stand-alone nella pianificazione della produzione
Sistag ha una strategia ambiziosa di digitalizzazione della produzione per coordinare le diverse operazioni in officina e aumentare la tracciabilità della produzione. Il loro obiettivo è quello di utilizzare l’MMS come software di esecuzione della produzione (MES) per pianificare, controllare e monitorare non solo i sistemi di automazione, ma l’intera produzione. Ciò significa includere nella pianificazione MMS anche le postazioni di lavoro manuali e le macchine stand-alone più vecchie.
Il Work Cell Operations (WCO) è un’espansione dell’MMS che consente l’organizzazione e il monitoraggio della capacità delle macchine stand-alone e delle operazioni manuali. Implementando il WCO, il software MMS di Sistag pianifica e assegna automaticamente le priorità alla produzione in tutti i sistemi e agli ordini delle singole macchine, dopo aver recuperato gli ordini e le date di scadenza dall’ERP di Sistag. I dipendenti dell’officina ricevono le liste di lavoro direttamente su un tablet e possono contrassegnare le attività e le operazioni completate nelle celle di lavoro manuali man mano che procedono.
Ognuno sa cosa fare – in ogni momento
“Abbiamo acquistato diverse utenze WCO e le abbiamo assegnate a specifiche aree di lavoro. Ad esempio, ne abbiamo dedicate 3 ai nostri torni stand-alone e abbiamo raggruppato il nostro reparto di tornitura in un’unica area dell’MMS. Un altro esempio è la nostra fresatrice più vecchia, non collegata in rete, che ora fa parte della pianificazione della produzione MMS” spiega Joel Zemp, Deputy Production Manager and MMS Expert di Sistag.
Secondo Metry, l’uso dei tablet in officina funziona bene per il team: “È importante che i dipendenti sappiano che non stiamo cercando di controllarli: rendiamo la vita di tutti più facile grazie ad un’efficiente pianificazione ed esecuzione della produzione. I nostri dipendenti sanno sempre esattamente cosa fare, senza che io, in qualità di responsabile della produzione, debba controllarli costantemente. Il WCO elimina molto stress ed ansia nella produzione quotidiana. Dato che sono sempre informato su ciò che accade nella produzione, posso fornire supporto dove è davvero necessario”.
Dati in tempo reale e tracciabilità della produzione migliorano il lavoro di squadra
Per Zberg, una maggiore tracciabilità della produzione è particolarmente importante: “Dobbiamo essere in grado di mappare tutte le attività in corso in qualsiasi momento”.
Grazie al WCO, la comunicazione tra il reparto di preparazione del lavoro e i dipendenti in officina avviene quasi in tempo reale. Tutti lavorano sulla base delle stesse informazioni e delle stesse scadenze, e l’affidabilità delle informazioni è notevolmente migliorata.
“In passato, spesso ipotizzavamo un tempo di attraversamento eccessivamente ottimistico per le varie operazioni, il che portava a una programmazione irrealistica della produzione. Ora disponiamo di dati concreti e validi che ci consentono di pianificare in modo molto più accurato, sia in termini di utilizzo delle macchine che di calcolo dei costi di produzione. La trasparenza è aumentata enormemente e le informazioni raccolte dalla produzione offrono preziose opportunità di miglioramento”, afferma Zberg.
Coordinamento efficiente di decine di migliaia di operazioni di produzione
Sistag gestisce circa 10.000-12.000 ordini di produzione all’anno, ciascuno dei quali comprende da cinque a dieci operazioni di produzione. In passato era possibile pianificare solo le date di inizio e fine della produzione, mentre tutto il resto era quasi impossibile da gestire, a causa della mancanza di dati.
“L’MMS pianifica decine di migliaia di operazioni sulla base delle informazioni provenienti dal nostro ERP, che utilizziamo per calcolare le singole azioni per ogni ordine. Questo ci consente di fissare scadenze per le diverse fasi operative, che vengono poi inserite nell’MMS, il quale a sua volta invia dati in tempo reale. Ad esempio, una macro programmata da noi invia una notifica al team di preparazione del lavoro se il tempo previsto per un ordine si discosta di oltre il 10% dal tempo effettivo. Questo ci consente di reagire immediatamente”, spiega Zberg, che desidera mantenere una solida competenza produttiva all’interno dell’azienda.
Tutto questo è possibile grazie a una soluzione che raccoglie ed elabora i dati provenienti da tutte le operazioni di produzione. “Dal nostro punto di vista, l’MMS unito al WCO è esattamente la tecnologia giusta per aiutare e supportare le nostre competenze”.
“Siamo sulla strada giusta per raggiungere i prossimi obiettivi”
Il progetto è attualmente in fase di finalizzazione e il team di Sistag sta implementando i dati: dall’interfaccia ERP-MMS ai dati master ERP per gli ordini e le singole operazioni, fino al trasferimento dei dati master all’MMS e al collegamento di più macchine al WCO.
Zberg è molto soddisfatto dei risultati ottenuti finora: “Siamo sulla strada giusta con la nostra strategia di digitalizzazione della produzione: sappiamo dove vogliamo arrivare e cosa fare per raggiungerlo. Abbiamo gettato le fondamenta per una produzione completamente connessa con l’aiuto dell’MMS e del WCO. Ci aspettiamo un ulteriore aumento della nostra produttività, ad esempio attraverso un maggior numero di ore di lavorazioni non presidiate durante i fine settimana”.